Алюминиевый деформируемый сплав АМг2: свойства, состав АМг2. Марочник стали и сплавов

Главная / Марочник сталей и сплавов / Алюминий / Деформируемый сплав / АМг2

Марка: АМг2

Класс: Алюминиевый деформируемый сплав

Использование в промышленности: для изготовления полуфабрикатов (листов, лент, полос, плит, профилей, панелей, труб, проволоки, штамповок и поковок) методом горячей или холодной деформации; коррозионная стойкость высокая

Химический состав в % сплава АМг2
Fe	до 0,4
Si	до 0,4
Mn	0,2 - 0,6
Ti	до 0,1
Al	95,3 - 98
Cu	до 0,1
Mg	1,8 - 2,8
Zn	до 0,2

Свойства и полезная информация:

Удельный вес сплава АМг2:2680 кг/м³
Твердость материала:HB 10^-1=" 45 МПа
Свариваемость материала: без ограничений

Механические свойства сплава АМг2 при Т="20^oС
Прокат	Толщина или диаметр, мм	E, ГПа	G, ГПа	σ_-1, ГПа	σ_в, (МПа)	σ_0,2", (МПа)	δ₅, (%)	ψ, %	σ_сж, МПа	KCU, (кДж/м²)	KCV, (кДж/м²)
Лист отожженный	2	71	27	85	190	100	23		100		0,25
Пруток отожженный	20				190	80	25	65	80	0,9
Труба отожженная	50				180	100	12		100

Механические свойства сплава АМг2 при высоких температурах
Прокат	T испытания	σ_в, (МПа)	σ_0,2, (МПа)	δ₅, (%)	ψ, %
Лист отожженный 1,5-2 мм	20 100 200 300	190 180 130 70	100 90 60	25 25 45 75
Лист нагартованный 1,5-2 мм	20 100 200 300	290 270 210 80	250 230 150	4 6 15 65
Пруток отожженный 20 мм	20-100 200 300	190 145 75	80 80 65	30 54 56	65 80 90

Механические свойства сплава АМг2 при низких температурах
Прокат	T испытания	σ_в, (МПа)	σ_0,2, (МПа)	δ₅, (%)	ψ, %
Лист отожженный 2 мм	20 -70 -196	190 200 310		25 40 50
Пруток без термической обработки 20 мм	20 -70 -196	180 190 310		30 40 50	60 60 60
Пруток отожженный 20 мм	20 -196	200 300		30 50	65 60

Физические свойства сплава АМг2
T(Град)	E 10^{- 5}(МПа)	a10⁶(1/Град)	l(Вт/(м·град))	r(кг/м³)	C(Дж/(кг·град))	R 10⁹(Ом·м)
20	0.71			2680		47.6
100		24.2	159		963
200		27.6

Производство проката (труб) из сплава АМг2 (и подобных) методом волочения:Для волочения используют трубную заготовку, полученную прессованием или прокаткой на станах ХПТ. В последнем случае осуществляется в основном только безоправочное волочение с целью получения труб необходимого диаметра и устранения характерного дефекта прокатки — волнистости. Диаметр заготовки со станов ХПТ 85—16 мм, толщина стенки от 5 до 0,35 мм, разностенность 10%. Заготовку под волочение, полученную прессованием на горизонтальных или вертикальных прессах, используют для оправочного и безоправочного волочения. Диаметр заготовок от 360 до 20 мм, толщина стенки не менее 1,5 мм, разностенность 20%. С целью сокращения числа переходов при волочении и дорогостоящих промежуточных отжигов стремятся получить толщину стенки прессованной заготовки возможно более близкую к готовой трубе. Этому препятствуют возрастание удельных давлений и низкая производительность при прессовании, а также увеличение относительной разностенности прессованной заготовки выше 20%. Последнее особенно важно, так как при волочении относительная разностенность практически не снижается.

Заготовку перед волочением зачищают, разбраковывают и режут на необходимую длину с учетом длины захватки, концевой обрезки и технологического припуска на точность номинальной толщины стенки (от 100 до 300 мм). После разрезки труб зачищают дефекты и производят заковку захваток на пневматическом молоте, ковочных вальцах, кривошипно-ковочных или ротационно-ковочных машинах.

Вытяжки при волочении труб

Величины оптимальных вытяжек могут весьма сильно отличаться для труб одного и того же сплава, что объясняется многообразием факторов, действующих в производственных условиях. Чем выше культура производства, тем меньше интервал разброса крайних значений оптимальных вытяжек.

На рисунке слева приведен график, показывающий поле разброса значений интегрального показателя оптимальных вытяжек, полученное в производственных условиях. Как видно из этого рисунка, разброс весьма велик и его необходимо учитывать.

Поэтому ниже приводятся усредненные значения оптимальных вытяжек при волочении труб из алюминиевых сплавов. Наряду с частыми вытяжками за переход проводятся также и суммарные вытяжки от отжига до отжига.

Краткие обозначения:

σ_в	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	- предел упругости, МПа	J_к	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	- предел текучести условный, МПа	σ_изг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	- относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	- предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
s_в	- предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см²	T	- температура, при которой получены свойства, Град
s_T	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	p_n и r	- плотность кг/м³
HRC_э	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σ^t_Т	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке АМг2, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки АМг2 могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо

Другие марки стали этой категории: